双臂机器人方案
立柱式 / 龙门式两种形态 · 按车间工况选型 · 按场景专项训练
来自物流转运与服装电商仓的真实需求：软包没有形状、堆法随机、面单朝向不定，每一件都是新的。方案分两种形态——现成车间用立柱式，站在原来人站的位置，免改造；新建重载工位用龙门式，横梁双滑枕，吃住又重又快的直线作业。视觉模型一律针对您的现场专项训练。
主力形态·立柱式双臂的工程设计与验收指标
两种形态，按车间选
同一套控制、视觉与抓手，两种机械形态——选哪种不看偏好，看您的车间
立柱式双臂方案
站在原来人站的位置
双臂立于立柱，肩高与跨距按人工工位设计，车间免改造。轻载高速，10kg 档的臂又快又便宜，配合力控限幅，过渡期有人车间不用围起来
- 车间免改造，直接立于原人工工位
- 每臂 7 轴 ×2，单臂 10kg / 双臂共抬 20kg
- 软包分拣节拍最高 1200 件/时
- 力控限幅，有人车间安全共存
龙门双臂方案
一根横梁，两个滑枕
横梁挂双滑枕，每滑枕 4-5 轴（共 8-10 轴），刚度大、承重强，吃住又重又快的直线作业；一个滑枕装毛坯、一个卸成品，天然流水重叠
- 适合机床上下料、高速码垛、长直线搬运
- 面向新建重载工位、工位可排成直线的车间
- 桁架机械部分采用成熟产品，集成我们的控制、视觉与抓手
- 同一套控制与视觉，换形态也跟着走
怎么选：判断线只有一条：工位是按机器设计的，还是按人设计的。客户的现成车间，工位就是原来人站的位置——立柱式赢；新建的重载车间，工位随便排、直线、高节拍——龙门赢，而且是物理上赢。
这个活为什么难
方案源自物流转运与服装电商仓的真实需求：昼夜两班倒、旺季量翻倍，用工压力常年存在。 主线分拣早已自动化——交叉带一条线每小时两三万件——但两头的活一直是人干。
每一件都是新的
尺寸、软硬、重量、面单朝向全随机。制造业「示教一次重复一年」的路子在这里走不通，视觉必须逐件感知
软包没有形状
从信封大小到半人高的编织袋，不能使劲夹，面单还娇气——末端抓手比臂本身更关键
专机干不了
物料与场景多变时，专机换型成本高，标准工作站也难以覆盖——需要一条更灵活的自动化路线
这三个差别决定了整台机器的设计重心：视觉和末端抓手比臂本身重要——也决定了为什么模型必须按现场专项训练。
方案组成
双臂机器人本体
立柱式 / 龙门式两种形态，按车间工况选型；谐波关节模组，末端重复定位 0.1mm 级
视觉模块
全局 + 近距双相机：找件、认面单、选抓点；NPU 边缘推理，200ms 并入搬运节拍
算力模块
RK3588/RK3576 边缘计算平台，1kHz 实时控制与 NPU 推理同机运行，直接集成进项目
专项训练模型
客户存量数据 + 现场失败案例回流持续训练，影子模式验证后切换
实施服务
节拍爬坡、稳定性连跑、30 天验收，一对一场景训练作为长期服务
为什么必须做专项视觉训练
直接使用通用视觉模型，效果会打折扣。每个客户的物料、光照、工位都不相同，只有针对特定场景训练的模型，才能达到产线要求的可靠性。
直接使用通用模型
- 开箱即用，但识别效果打折
- 对特定物料、光照、角度不稳定
- 现场稍有变化就误判漏判
- 难以达到产线要求的可靠性
针对现场专项训练
- 在客户现场采集真实数据
- 针对特定场景训练与调优
- 覆盖实际光照、姿态与干扰
- 达到工况要求的准确率与稳定性
训练数据来自两个来源：客户的存量影像提供分布宽度；机器上岗后，失败的件自动存图回流，持续补充训练集。 新模型先以影子模式与在线模型并行比对，指标达标后才切换上线。
工程指标
以下为主力形态·立柱式双臂的当前工程设计与验收口径，按客户工况定制调整；龙门式按项目工况单独出方案
可靠性工程
演示要的是惊艳一次，工程要的是第二万次和第一次一样。设计原则只有一条： 错了看得见、停得下、修得快
两票制异构冗余
关键判据由两个不同物理原理的通道交叉验证：抓没抓住 = 视觉 + 真空度，零点正不正 = 编码器 + 倾角计。两票对不上，本身就是报警
失效安全与优雅降级
坏了进入安全态，不进入未知态：断气保持阀让件不从半空掉落；模型层挂了退回传统视觉，视觉整链挂了退回开关量停线保产
每日开机自检
开机走校验姿态核对零点，标准色块查光源老化，倾角计顺带核查地坪沉降——几分钟完成自检，确认状态再开工
数据脱敏出仓
面单区域打码后图像才出客户车间，按 GDPR 级敏感处理。数据安全守在前头，数据合作没有后顾之忧
部署与验收
验收不考好情况，专挑最坏情况出题：低温天、关一路灯、面单朝下的件、掉一把气压、拉一次电闸
节拍爬坡调试
从半速几百件起步，一段一段加速，盯两个数：节拍最差百分位（p99）与首抓率。节拍上去了首抓率掉了，就退半档
黑灯分期点亮
人在旁盯着干 → 人在场不盯 → 真正无人夜班。每往前一段，靠的是上一段的数字过线，而非冒进
30 天连续验收
稼动率、首抓率、节拍 p99、掉件数、误停次数天天记，看的是三十天的曲线不是验收日演示；断电续跑，码到一半的托盘不推倒
与您的系统协同
机器在您的车间里是一个节点，不是一座孤岛——与 MES/WMS 按三个方向设计齐接口
主动上报
每件一条结构化记录（条码、结果、格口）+ 班次汇总与分级报警；本地落盘续传，断网半天一条不丢
被动查询
您的系统随时连上来问状态、要历史：Modbus TCP、OPC-UA、Web 接口均可，寄存器分区带心跳
反向触发
您的系统可触发拍照、IO 联动、启停——白名单内的动作；臂怎么动、轨迹怎么走，指令进不了实时层
提供人能读的协议文档、Python/C# 示例代码与对接模拟器，助您的上位机工程师快速完成对接联调
应用场景
适合节拍稳定、重复度高的作业工位，具体场景需结合现场评估
软包分拣
码托拆托
供包上线
退货整理
面单翻面
工程决策过程，公开可查
我们把立柱式双臂的完整工程过程写成了系列文章：立项推演、形态改判（龙门为什么让位给立柱）、关节选型、 EtherCAT 实时控制、视觉链、数据工厂、双臂协调、黑灯验收——每个数字怎么来的、坑在哪里，全部公开在技术博客。
阅读《双臂工业机器人》系列合作流程
需求分析
了解产线工况、作业目标与节拍要求，评估方案可行性
现场数据采集
在实际工位采集真实视觉数据，确保训练数据与工况一致
专项模型训练
针对客户场景训练、调优并验证视觉模型
部署交付
硬件集成、现场联调、试运行与培训，交付即可使用
我们服务谁
您深耕本体与制造，我们补上 AI——为工业机械臂、AGV、智能底盘等各类机器人整机加装视觉模块与 AI 决策模块，让传统机器人升级为 AI 智能机器人。
机器人厂商的产品智能化升级
给传统机器人加装视觉模块与 AI 模型决策模块，让产品升级为 AI 智能机器人——本体与品牌都是您的。
- 本体、控制器还是您的——我们补上「眼睛」和「大脑」
- 不必自建 AI 团队——按项目获得 AI 研发能力，像外部研发部门一样协作
- 视觉模块 + AI 决策模块按您的产品线选型集成
- 模型按您的终端客户场景专项训练，保留您的品牌与产品体系
有改造需求的终端客户
物流、电商与制造企业，直接交付双臂机器人定制方案，从现场勘察、专项训练到验收运维。
- 现场勘察评估可行性
- 专项训练 + 整机交付
- 双臂方案即为参考实现
可合作的整机形态
以 AGV / 移动机器人为例：加装视觉模块实现托盘与库位识别、精准对接与环境感知，AI 决策模块按调度场景训练；四轮、履带等各类智能底盘，则聚焦避障与环境感知的智能化升级——本体与调度系统还是您的。
合作模式：模型授权
不按人天结算。我们的产品是模型授权：视觉与决策模型按工位授权，随您的整机一起交付——您的产品卖得越多，授权规模同步增长，双方利益同向。
模型授权（License）
视觉模型与抓取、作业决策模型按工位或按年授权，部署工具链随授权一并交付。授权随您的整机出货量同步扩展，规模化复制而非逐案重做。
场景包（训练与实施）
每个新场景的数据采集规范、专项训练、联调与验收打包为固定总价，含约定轮次的迭代，超出部分按变更管理——锚定交付物，而非工时。
远程运维（年度服务）
模型持续迭代与远程诊断支持，按年订阅。相似场景复制部署时，远程即可完成大部分维护工作。
这些成本，我们替您承担
把成本摊开讲清楚：下面每一项，机器人公司自己立项做都不划算——我们把它做成主业，跨项目摊薄。这也是场景包与模型授权定价的依据。
AI 团队的组建与留存
算法与数据工程师的招聘、薪酬与留存是长期固定成本。为几个场景养一支团队摊不下来——按项目合作，这笔固定成本归我们，您按需取用。
数据工程人力
上万张影像的采集、清洗与打标，是全流程人力最集中的环节。标注工具链、质检流程一次建好，跨所有项目复用——单个客户自建，用一次就闲置。
训练算力与迭代周期
GPU 算力费用，加上「采集→标注→训练→评估」多轮闭环中工程师的等待与调优时间。训练管线与超参模板化，把轮数压到最少——这是逐场景积累的能力。
部署工具链开发
模型量化压缩、NPU 边缘适配、远程更新通道——边缘部署的工程化成本做成标准工具链，随授权交付。自建则要从零养这条工具链。
试错与验证成本
最小原型验证、方案推翻重来的成本由我们承担——每一次试错都沉淀为底座模型与训练配方，不转嫁给客户，也不会在您的项目里重演。
长周期投入
从数据采集到验收以月计。我们多项目并行摊薄人力；您按里程碑付款，不必养着团队熬周期。
单看任何一项，自建都不划算；我们把它做成主业，跨项目摊薄、相似场景逐次递减——这就是场景包固定总价与模型授权的定价来源。
方案硬件模块
视觉、算力等硬件模块按项目需求选型，直接集成进方案交付，不单独售卖
视觉模块
工业相机与图像采集处理，按工位的光照、节拍与精度要求选型适配
算力模块
边缘AI计算平台（RK3588等），承载视觉推理与设备控制，集成于项目内